7.3.3.1产品设计输出补充 

   组织的设计应该是努力简化优化、创新和减少浪费的过程的结果，例如：成本/绩效/业务风险综合分析，几何尺寸和公差的适当使用，可装配性设计（DFA），制造设计（DFM），试验设计（DOE），质量功能展开（QFD），公差研究或适当替代，设计FMEA的使用，试验、生产和使用现场的反馈的使用，价值工程（VE）。“诊断指南“指的是使用基于工程的数据进行现场诊断服务的系统/设备，不是车辆制造系统必须要求的，但对车辆系统提供服务很重要。

7.3.3.2制造过程设计输出 

   组织的制造设计输出应该是包括简化、最优化、创新和减少浪费的过程的结果，使如精益制造工具：ANDON系统（生产线控制系统），防错，均衡生产安排，拉动系统库存控制，同步制造（单件流程），可视控制，工作场所组织和规划。

7.3.4设计和开发评审 

7.3.4.1监测 设计过程的监测是“管理评审“的基本输入（5.6）。

7.3.5设计和开发验证 

7.3.6.1设计和开发确认-补充 

   活动应该包括：比较顾客要求和内部开发计划，按顾客要求进行设计和开发确认，将设计确认记录与顾客要求进行比较，纠正措施计划和从文件化的失效中学到的经验。

7.3.6.2样件计划 

7.3.6.3产品批准程序 

   如果顾客没有这一程序，组织应该在本IATF指南列出的“参考书目”中符合其中一项零件批准手册。注意要求：“供方也必须遵守产品和制造过程批准程序。”

7.3.7设计和开发更改的控制 

7.4.1采购过程 

7.4.1.1法规的符合性 

7.4.1.2供方质量管理体系开发 

   组织有责任证明供方答合这个要求，包括顾客规定的选择性安排。当存在多重顾客时。先择性安排的“顾客批准”依赖于受到供方影响的顾客。本条款（7.4.1.2）中的“供文明指制造顾客指定的生产或服务件的场所。见”制造“的定义，3.1.6。供方质量管理开发证明过程表现达到了符合ISO/TS16949：2009的目的。绩效的指标包括：符合ISO9001：2008，除非顾客指定 ，至少获得ISO9001：2008认证，除非顾客指定，符合ISO/TS16949：2009，过程达到以上要求的证据。

7.4.1.3经顾客批准的供方 

7.4.2采购信息 

7.4.3采购产品的验证 

7.4.3.1入厂产品的质量 

7.4.3.2供方监测 

   通过这些指标的便用，绩效的趋势可以确认供方质量管理体系能力。还可以代表持续改进的基准。这些指标应该被确认。应该考虑内部和外部顾客。制造过程表现还涉及精益生产工具的使用，例如：ANDON程序，第一次运行的质量结果，前置时间的缩短，时间安排的平均化，实施的防错机会数量，计划的维护，标准化的工作，工作场所的组织和可视控制的开展。

7.5.1生产和服务提供的控制 

7.5.1.1控制计划 见ISO/TS16949：2009附录A-“控制计划“。

7.5.1.2作业指导书 

   这些指导书可能采用过程单、检验和实验室试验指导书、装运清单、测试程序、标准操作单、图样和目视辅具或其它组织用于提供影响产品质量的必要信息的文件的形式。这些指导书应该适当的包括或参考：•当前的工程等级/日期，•顾客和组织指定的特殊特性，如果有，•附有接收准则的检验和试指导书（见7.1.2）,•材料识别和处理指导书,•过程流程图的关键操作名称和编号,•零件或零件族名称和编号,•反应计划,•相关工程和制造标准,•要求的工装、量具和其它设备,•修订日期和批准，•SPC和其它过程监视要求，•工装更改间隔和准备指导书，•目视辅具。

条款编号和标题 实践、范例、应用、解释

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